事例紹介(CASE STUDY)

たとえ困難なことでも、先例のない案件でも、
栄光技研は決して投げ出しません。
困難に試行錯誤しながら挑んでいくことで
自らの技術力を高めていく。
そうして培われた粘り強さと柔軟な発想力が栄光技研の強みです。

CASE 1押しバネ

加工方法改善 量産体制 無形を有形化

 

ご依頼

ペンに使用する部品のご依頼。筆圧や書く速度に応じてインクの出方や流出量を変えられるような加圧バネを製作して欲しいとのことでした。

ご提案

製作段階ですでにペンの形・デザインが決まっていたため、加圧機構に重点を置くことに。開発者と焼入温度や巻き数・荷重などについて詳細に打ち合わせを重ね、ペンの使い始めから終りまで、力の変化が小さくなるような設計をご提案しました。

成果

熱処理が難しい細い線形も、専用の焼入炉とケースをご用意し仕上げの工夫をしました。試作のみご依頼でしたが、量産のご注文もいただくことになりました。

POINT

押しバネは形状が一番シンプルであるが故に、ほんの少しの微調整で変わってしまいます。当社では、数値制御されたコイリング技術により、限られた条件の中でも細やかな要求に迅速に対応します。また加工方法においては、最適な材料、線径、焼入温度/時間を考え、設計することでコストダウンへつなげることも可能です。

CASE 2引きバネ

品質保証 耐久性 高精度

 

ご依頼

従来の引きバネよりも、組付けやすく外れにくい形状、かつ、耐久性の高いバネ(1万5000回耐久)を製作して欲しいとのご依頼。自動車部品であるため非常に高い品質が求められました。

ご提案

通常の引きバネ機では製作不可能な、両サイドのフックの形状が異なるバネをご提案。当社のマルチフォーミングマシンにはセカンドフォーマが搭載されており、高精度かつ複雑な加工にも対応可能です。

成果

作業効率が上がり、オリジナルの機械による左右類似形状品の微調整もすぐにできるようになりました。製図回数が減ったことにより、試作工数も削減。約30%のコスト削減へと繋がりました。

POINT

マルチフォーミングマシンにおいて、加工するだけでなく管理体制も重要となってきます。厳しい品質要求に応えるため、通常の測定機器以外にも自動測定機、荷重試験機や疲労試験機といった検査機器を導入し、より精密な測定を可能にしています。測定機器においても、検定・校正周期が定められており、機器ごとに有効期限が分かるように管理されています。

CASE 3トーションバネ

コスト削減 短納期 技術力

 

ご依頼

自動車部品のご依頼。通常のトーションバネとは反対方向に動くバネを製作して欲しいとのことでした。また、高精度かつ寸法公差も厳しくしたいとのご要望でした。

ご提案

反対方向に動かす場合、自由角度において通常より制限がでるため、スピナーツールに着目しました。スピナーツールを内製化し、改良することで微調整が可能となり、自由角度が制限されるようなトーションバネも製作可能になりました。

成果

自社技術のレベルアップにより、お客様のご要望に応えられることになり、厳しい寸法公差もクリア。量産のご依頼をいただきました。

POINT

生産設備の内製化も積極的に行い、独自のノウハウとしてスピナーツールの設計・加工などを集積しており、省力化・コスト削減を推進しております。定期的に自主点検・メンテナンスを実施する品質管理体制と、可能な限り補修部品を社内で製作することにより、ローコストかつ高いパフォーマンスの製品をご提供しております。

CASE 4線加工

コスト削減 VA提案 部品点数削減

 

ご依頼

元は3部品で構成される、非常に精度の高い自動車部品。従来の金型加工からコストダウンを図りたいとのことでVA提案のご依頼をいただきました。

ご提案

三次元空間成形(マルチフォーミングマシン)での製作をご提案。元の3部品を一体化することで部品点数削減のご提案をいたしました。また量産体制づくりのために、画像センサーを導入し、無人での生産体制を確立しました。

成果

作業工数の半減や、顧客の発注管理簡素化を含め、約40%のコストダウンを実現しました。

POINT

NCマルチフォーミングマシンは全てのツールの位置・タイミングを数値制御することが可能です。 曲げ角度や巻き角度の微調整が簡単に出来ますので段取り時間の短縮にもつながっています。またタッチセンサーや画像センサーを駆使する事で品質保証体制を保っています。

CASE 5整列納品

コスト削減 作業効率性 変形防止

 

ご依頼

バネの形状上、製品が絡みやすく、ほどくのに時間がかかるため余計な人件費がかかり、また作業効率が悪いとのことで、納品形態を変更してほしいとのご依頼でした。

ご提案

お客様の作業効率アップを重視し、整列納品をご提案。また、梱包も当社オリジナルです。バネごとに様々な梱包方法をご提案させていただけます。

成果

整列納品することで、作業工数が一部不要となり、時間短縮・人件費削減を含め、約30%のコストダウンを実現しました。

POINT

絡みやすい形状の製品の納入形態の提案を行っており、工場内では多品種生産を行うため、色分けされた現品票を各箱に貼り、徹底した識別管理を行うことで異品混入・誤品納入の防止を徹底しています。

CASE 6押しばね

処理加工改善 品質保証

 

ご依頼

医療系メーカー部品であるため、高品質高精度かつ線材が特殊なため、低コストで製作出来ないかとのご依頼内容でした。

ご提案

一般的な材質と少し異なるオイルテンパー線。水素脆化しやすい材料なため、メッキや酸洗は不可なため 防錆対策として、黒染め、パーカー加工処理が必要と判断し、処理加工込みの製品を提案しました。

成果

部品としての品質面はお客様に満足して頂き、コスト面ではその他部品の注文を頂く事で、コスト削減となりました。

POINT

当社では材質自体の品質向上を目指しているため、伸線メーカーからの協力を頂き、改善点等を見つけ出します。また追加工を行っている協力工場があるため、コストダウンへつなげることも可能です。

CASE 7押しばね

技術力 コスト削減 線材改善

 

ご依頼

水回りに使用する部品。錆問題とコストが釣り合わず、材質の見直しと作業効率を上げたいので、何か良い方法はないかとのご依頼内容でした。

ご提案

材質としてSUS304と比較すると腐食に強いSUS316-WPB、また作業効率を上げたいとの依頼から絡みやすい形状なため整列納品もご提案させていただきました。

成果

材質上、錆などの問題も無く、整列納品することで作業効率も上がり、工数が一部不要となったため、コストダウンに繋がり、長年ご注文頂いております。

POINT

当社では絡みやすい形状の製品の納入形態の提案を行っております。実際にお客様の声を直接聞く事で、作業工程を考慮した整列納品をご提案させて頂く場合もございます。

CASE 8線加工

量産体制 技術力 高精度

 

ご依頼

自動車部品です。専用検具にはめた時に、公差に入るように管理し、15万個~20万個の安定供給のご依頼でした。他メーカーでは不良率が高い。

ご提案

管理項目が多いため、打合せをお客様と重ねました。製造工程において、機械装着する専用ツールを改善し、安定した量産を進めるため、直結テンパー炉やシューターも改善活動を重ね、現在の生産ラインを確立しました。

成果

伸線メーカーの協力を得て、線くせ等も管理しています。不良率を極限まで抑え、お客様のご要望のコストにて製造しています。

POINT

シンプルな形状ではあるが、折れの原因、角度不良の要因などを的確に対応している当社独自の管理技術があります。

CASE 9線加工

VA/VE提案 コスト削減

 

ご依頼

専用の薬品が入った袋を立てて、固定し、利き手とは逆の手で袋を保持しているクリップを解除し、またしっかりと袋内の液がこぼれないように、クリップする強さにしてほしい。また、液がこぼれないようにスタンドが安定して立っていられる製品を開発してほしい。

ご提案

社の金型不要の三次元成形技術により、金型費用をカット。一筆書きの要領で製造するため、部品と部品を溶接や接着剤等を使用する必要がない。(破損のリスクが少ない。)

成果

複雑な形状だが、グリップ力が強いもの・シンプルで圧倒的にコストが安いもの・上記の間をとったような形状 3種類程提案させて頂き、お客様の要望を、具体化することに成功

POINT

お客様との共同開発。(お客様にて意匠権を取得済み)これまでにない形状とコストを実現しました。

CASE 10押しバネ

VE提案 一貫生産

 

ご依頼

工具関係に扱われる部品として寿命を長くしたい、耐久性重視のばねを開発してほしい。図面が無く、開発段階からのものの依頼でした。

ご提案

微細な荷重調整を行い、加工が難しい点は再度こちらから図面を提案させて頂きました。

成果

計算上、耐久性があるバネを設計、図面化し マルチフォーミングマシンを使用し、初張力・荷重を考慮した上で巻き数増やし、ピッチの違うバネを組み合わせた密着コイルバネの試作を行った。

POINT

VA/VE提案を行い、開発・設変に対するスピードと対応が強いられましたが、臨機応変な対応力を証明できました。当社では短納期のものも対応可能となります。

CASE 11押しバネ

コスト削減 一貫生産

 

ご依頼

ガス配管工事時、ガス管に滞留しているガスを抜くため、ホース先端にゴムボールを付けてガス抜きを行っていたが、ガス管の複雑さに伴い、ホースが奥までいかず、ガスが溜まっている状態であるため何とかしてほしい。

ご提案

複雑なガス管の性質上、ホースとゴムボールの間に押しばねに近いばねを付けて、ばね力で管の奥までいくよう、ラグビーボールのような形状での設計し、製造しました。

成果

奥までホースが届き、スムーズにいった事で作業時間短縮、人件費削減へ貢献出来ました。

POINT

当社では、一貫生産を行っております。量産と試作同様の機械で製造するので、試作時と量産時の製品のズレが生じることはありません。また事例にもよりますが、現場の声を直接その場でフィードバックしながら進めていく事も可能です。

CASE 12ダブルトーション

技術力 耐久性

 

ご依頼

医療機器関係で開閉部分に使用。耐久回数数十万回要する上、ばね力を考慮し、ゆっくりと開閉するばねを依頼。

ご提案

材料変更及びメッキ処理提案しましたが、コストも抑えたいとの要望により、巻き数、巻き方向の違うものを数種類製作し、その中から最適なものを選んで頂きました。

成果

短期間かつコスト削減の要望に応えることができ、現在量産注文を頂いております。

POINT

お客様が満足して頂けるまで、当社では最後まで対応させて頂きます。当社独自の治具を製作する事で、コスト削減へとつなげることが出来ます。

CASE 13線加工

量産体制 部品点数削減

 

ご依頼

自動車部品です。部品点数削減(2部品→1部品)かつ安定供給のご依頼でした。

ご提案

2部品を1部品にする・自動車部品ということで綿密にお客様と打合せを重ねました。製造工程において、機械装着する専用ツールを改善し、安定した量産を進めるため、伸線メーカーの協力を得て、線ぐせ等も管理しています。

成果

不良率を極限まで抑え、お客様のご要望のコストにて製造しています。

POINT

部品点数削減を行う事で、お客様の発注管理が簡素化になり人件費も削減となりました。 当社では不自動車部品だけでなく、様々な製品において不良率を%におさえております。

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